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戰(zhàn)術(shù)實(shí)施計(jì)劃：確定工作流，確定所需和擁有的資源，確定需要考慮的其他要素總結(jié)，并安排負(fù)責(zé)人。 項(xiàng)目評(píng)估流程：與相關(guān)利益方規(guī)劃每日/每周/每月的總結(jié)。 穩(wěn)定：減少投入和流程

回顧并改進(jìn)變革，對(duì)各部門經(jīng)理進(jìn)行指導(dǎo)。在微觀轉(zhuǎn)型過程中盡量結(jié)合新的系統(tǒng)/達(dá)成一致的改進(jìn)措施，對(duì)剩下的價(jià)值流應(yīng)用實(shí)施的系統(tǒng)。確保新系統(tǒng)的可持續(xù)性，通過業(yè)績指標(biāo)進(jìn)行審計(jì)

什么是精益服務(wù)？ 精益服務(wù)是通過系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、人員組織、運(yùn)行方式和市場供求等方面的變革，使服務(wù)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求的不斷變化，并能使服務(wù)過程中的一切無用、多余的東西被

實(shí)現(xiàn)精益服務(wù)的原則： （1）從顧客的角度而不是從某個(gè)公司、部門或機(jī)構(gòu)的角度決定價(jià)值； 從顧客的角度決定價(jià)值，意味著企業(yè)的一切過程都要考慮到顧客的需求，一切從顧客的角度

第一個(gè)重點(diǎn)是，許多人長期以來就已經(jīng)在組裝線工作。無論是第一線組裝或加工的作業(yè)員，或是工業(yè)工程師找尋提高生產(chǎn)效率，讓制品具備高品質(zhì)，以及作業(yè)更人性化的方法。在亨利福

1945-1980的35年間，大野耐一先生根據(jù)公司方針，「由下而上」地完成了豐田生產(chǎn)方式在豐田與供貨商的建置。迄今過了40年，豐田仍努力于建置以TPS為經(jīng)營主軸的「TPS企業(yè)」。 再看豐田

1、1945-1970 為了解決公司內(nèi)部的生產(chǎn)系統(tǒng)問題，大野耐一先生以部門主管的立場，在其部門內(nèi)新編成班長、技術(shù)員室等推進(jìn)改善組織，試行改善生產(chǎn)方式，隨著權(quán)限范圍的擴(kuò)大，發(fā)展出

精益的五項(xiàng)基本原則告訴我們，如果我們始終以客戶價(jià)值為牽引，持續(xù)拉動(dòng)并不斷消除價(jià)值流過程中的浪費(fèi)，就能取得改善和進(jìn)步，逐步向盡善盡美的狀態(tài)趨近。精益的核心，是希望用

在企業(yè)里推行變革，一般要從三個(gè)層次著手。 第一個(gè)層次，我們叫它問題層。 任何一場變革，都會(huì)有一個(gè)明確針對(duì)的問題點(diǎn)或者目的，正如幾十米之外的箭靶，我們希望找到一套新的

加工車間的 現(xiàn)場管理 （節(jié)選）： ① 建立車間內(nèi)毛坯件、工裝、機(jī)車附件、吊拉工具存放區(qū)，分類存放，擺放整齊，不可超出安全線。 ② 機(jī)車附近毛坯、合格品、廢品等分類擺放整齊

倉庫 現(xiàn)場管理 ① 倉庫內(nèi)墻壁無蛛網(wǎng)，墻面無手印，無亂涂亂畫，無臟痕。 ② 倉庫內(nèi)暖氣片、管道等干凈無灰塵，無漏汽、漏水現(xiàn)象。 ③ 倉庫內(nèi)必須清晰劃分出安全線并保持通道暢通

車間主任每月根據(jù)公司 現(xiàn)場管理 制度及車間內(nèi)現(xiàn)場細(xì)化標(biāo)準(zhǔn)，對(duì)車間現(xiàn)場進(jìn)行定期或不定期檢查考核，月考核不少于3次，每次必須有記錄、有考核結(jié)果。 職能部門考核辦法 1、生產(chǎn)設(shè)